Завод по производству автоклавного газобетона, газосиликата "АэроСтоун-Дмитров" – крупнейшее в России современное предприятие по производству широкого ассортимента блоков ячеистого газобетона автоклавного твердения с плотностью от 400 до 800 кг/м3 по ГОСТ 31360-2007. Мощность производства – 500 тыс. м3 в год (1440 м3 в сутки). Вся продукция, которую выпускает завод по производству газосиликатных и газобетонных блоков, полностью соответствует требованиям нормативных документов Евросоюза, Германии и всем установленным стандартам РФ. Блоки производятся по немецкой технологии MasaHenke (Маза Хенке).

П-образные (U-образные) блоки предназначены для создания перемычек из газобетона с устанавливаемой на объекте дополнительной арматурой. Данные конструктивные элементы используются при постройке малоэтажных жилых и общественных зданий с целью усиления дверных и оконных проемов самонесущих и несущих стен.

U-образные блоки производятся по той же технологии и с использованием тех же материалов, что и стеновые, а также имеют идентичную с ними ширину, что значительно упрощает процесс строительства. Их монтаж осуществляется при помощи клея для тонкошовной кладки. Такая технология практически исключает наличие мостиков холода и, соответственно, потерю тепла.

Технология производства MasaHenke (Маза Хенке):
Исходным сырьем для изготовления автоклавного газобетона на оборудовании "MASA-HENKE" являются кварцевый песок, известь, цемент и, по необходимости, гипс (ангидрид).

Кварцевый песок предварительно размалывается в шаровой мельнице мокрого помола до мелкого дисперсного песчаного шлама и подается в шламбассейн со встроенной мешалкой.

Необходимое количество песчаного шлама, возвратного шлама, извести, цемента, гипса, алюминиевой дисперсии (смесь воды с алюминиевым порошком или пастой) и воды определяется в соответствии с рецептурой в полуавтоматическом или автоматическом режиме и подается в смеситель.

После процесса перемешивания происходит заполнение готовых форм. Для каждой заливки смеситель подготавливает смесь заново.

Далее формы подаются в зону ферментации, где в смеси в результате химической реакции происходит образование воздушных пор, характерных для данного продукта.

По достижении массивом прочности, достаточной для разрезания, осуществляется распалубка форм, и массив подается на линию резки. На отдельных станциях массивы сначала профилируются, а затем подвергаются горизонтальной и вертикальной резке.

Окончательный набор прочности происходит при запаривании газобетонных блоков под давлением пара в автоклавах.

После запарки формируются пакеты изделий для их дальнейшей транспортировки (в большинстве случаев на деревянных поддонах), которые на следующей стадии обвязываются или упаковываются в термоусадочную пленку.